Ekstraksiyon sonrası elde edilen yağ, rafineri bölümüne alınır. Muamele tanklarında önce sıcaklık 80ºC’ye çıkarılır ve daha sonrasında fosforik asit ve kostikle muamele edilen yağ, sabun separatörüne alınır. Burada santrifüj işlemi ile yağın sabun kısmı ayrılır. Sonraki işlem, yağın sıcak suyla yıkanarak santrifüjlenmesi ve kurutularak neminin alınmasıdır. Kurutulan yağ, 95-110 ºC’de ağartma toprağı ile ağartma işlemine tabi tutularak kendi rengini alması sağlanır. Bu işlem, yağı oksidasyondan korumak için, vakum altında yani oksijensiz ortamda yapılır. İşlem sonrasında kademeli olarak soğutulan yağ içerisindeki kristallerin süzülmesi işlemi (vinterizasyon) uygulanır. Bu işlemde perlit kullanılmaktadır ve sıcaklık 5ºC’ye kadar düşürülmektedir. Sonrasında deodorizasyon işleminde yağa koku-tat-aroma-asitlik ve renk veren maddeler uzaklaştırılır.
Kısaca özetlemek gerekirse, rafinerizasyon ve bunun devamında yapılan üretim işlemleri yağın tad ve görünüm olarak kaliteli ve tercih edilebilir hale getirilmesi için uygulanmaktadır. Hemen hemen tüm bitkisel yağların berrak ve normal koku eldesi için rafinasyon işlemine tabi tutulması gerekmektedir. Bu işlemler bahsedildiği üzere, daha çok santrifüjleme vb. fiziksel işlemler ve bazı kimyasallarla muamele şeklinde sağlanır. Bu proseslerde kullanılan kimyasallar, ağartma toprağı, asidik ve bazik kimyasallar yangın açısından önemli bir proses riski oluşturmamaktadır.
Bitkisel yağ üretim prosesi yangın riskleri ve alınması gereken önlemler;
Faaliyetin en önemli yangın riski ekstraksiyon ünitesindedir. Bu işlemde, daha önce de bahsettiğimiz gibi en çok kullanılan çözücü Hekzan’dır. Parlama noktası -23 C olan bu solventin kullanımı ciddi bir yangın riski oluşturmaktadır. Bu faaliyet kolunda gerek hekzan depolaması gerekse kullanımı sebebiyle ciddi bir yangın riski mevcuttur. Bu sebeple, özellikle ekstraksiyon bölümünde yangın önlemlerinin ciddi şekilde alınmış olması gerekmektedir.
Açık alev ve sigara konusunda hassasiyet bu tip tesislerde oldukça yüksektir. Ancak bir de görünmeyen tehlike ‘statik elektrik’vardır ki bu konuya gereken önemi vermek ve önlemleri almak son derece önemlidir. Öncelikle solvent buharının yoğun olduğu ekstraksiyon bölümlerinde tüm elektrik tesisatı ve motorların ex-proof olması gereklidir. Bununla birlikte sistemin iyi şekilde topraklaması yapılmalı ve periyodik ölçümlerle topraklama seviyesi takip edilmelidir. Topraklamalar yanında eş potansiyel baraları ile bonding uygulamaları da yapılmalıdır ki kullanılan ekipmanlar ve hatlar arasında yük farkından dolayı olası bir statik elektriklenmeye izin verilmemiş olsun.
Yangına götürecek olan solvent buharı limitlerinin gaz dedektörleri ile önceden algılanması en önemli yangın önlemlerinden biridir. Kritik alanlara tesis edilecek gaz dedektörleri (LEL dedektörleri), ortamdaki solvent buharı yoğunluğunu takip ederek, olası bir birikme durumunda, otomatik olarak ikaz verecek yada sistemi otomatik devreden çıkaralabilecektir. İkinci kademe önlem olarak, yangını başlangıç seviyesinde algılamak için ortamda alev-ısı dedektörleri tesis edilmiş olmalıdır. Bu tip parlayıcı madde yangını açısından riskli olan ortamlarda herhangi bir duman gözlenemeyeceği için duman dedektörlerinin kullanımı tercih edilmemelidir.
Solvent yangınlarına suyla müdahale etmek güç olacaktır. Bu tip yangınlar için gazlı ya da köpüklü söndürme sistemleri tercih edilmelidir. Faaliyet gereği üretimin hangi kademesinde yangın çıkarsa çıksın söz konusu yanıcı madde solvent, yağ ve türevleri olacağı için tesis genelinde gazlı ve köpüklü söndürme süstemlerinin tertip edilmesi yangına doğru şekilde müdahale için önemlidir. Binalara uygun mesafede tesis edilecek köpük monitörleri de yangına etkin bir müdahaleye olanak sağlayacaktır.